Производительность на производстве: путь к вершинам эффективности

Статьи

Как взлететь с производительностью на производстве: от простого к космосу.

В мире, где каждая секунда на счету, а конкуренция дышит в затылок, производительность – это не просто модное слово, а альфа и омега любого успешного производства. Это тот самый вечный двигатель прогресса, который позволяет делать больше, лучше и с меньшими затратами. Производительность – вот золотой ключик к успеху любого производства. Но как его подобрать? Начинать нужно с малого, постепенно двигаясь к более сложным и затратным решениям. Давайте разберемся, как выжать максимум из ваших ресурсов, начиная с простых улучшений и заканчивая внедрением высокотехнологичного оборудования. Расскажем, как устранить «узкие места» без лишних затрат и где стоит инвестировать, чтобы получить максимум отдачи.

Шаг 1: Упрощаем конструкцию детали – гениальное в простоте.

Часто детали имеют излишние элементы — фаски, высокую шероховатость, радиусы «под бриллиант», хотя их закроют краской. Задайте себе вопросы: все ли элементы действительно необходимы? Слишком точные размеры, которые в итоге скроются под сваркой – это прямые потери времени и денег. Представьте себе деталь. Возможно, она не выглядит сложной, но при ближайшем рассмотрении обнаруживаются «артефакты» конструкторской мысли, а именно:

Звучит знакомо? Каждая такая «мелочь» – это лишние операции, дорогостоящий инструмент, увеличенное время обработки и, как следствие, снижение производительности.

Что делать?

Инициируйте диалог! Обсудите с конструктором, технологом, а может и с руководством, каждую «подозрительную» операцию. Задавайте вопросы: «Зачем здесь такая чистота?», «Можно ли упростить этот элемент без потери функциональности?». Да, это может потребовать времени на изучение чертежей, понимание назначения узла и, возможно, преодоление некоторого консерватизма. Но потенциальный выигрыш огромен! Иногда простое «почему?» способно сэкономить часы и ресурсы.
Инвестиции. Время на анализ и коммуникацию, вовлечение конструкторов и технологов. Усилия, чтобы «расшевелить» устоявшиеся процессы. Пример: "Компания «Ромашка» сократила время обработки деталей на 30%, удалив три ненужных радиуса в корпусе."

Шаг 2: Оттачиваем технологический процесс – от теории к практике.

Технологический процесс – это не талмуды* бумаг с маршрутными картами и теоретическими расчетами трудочасов, которые пылятся на полке. Настоящий, живой техпроцесс – это четкий, выверенный алгоритм действий: что, как, чем и в какой последовательности делать, чтобы из заготовки родилась деталь. Талмуды* - это священные тексты иудаизма, представляющие собой многотомные сборники дискуссий, комментариев и правовых толкований. Но как создать рабочий техпроцесс? Вот ключевые моменты, которые понадобятся:

Идеальный сценарий – когда техпроцесс рождается «на земле», после изготовления одной-двух пилотных деталей. Кто его должен писать? Непосредственно специалист-исполнитель, тот, кто своими руками чувствует металл, слышит станок и знает все подводные камни. А уже затем этот «черновик» должен быть доработан и скорректирован технологом, который внесет необходимые стандарты, расчеты и учтет возможности оборудования. Теоретические техпроцессы, написанные «из кабинета» без выхода в цех, часто оказываются далеки от реальности. Исключение – работа с абсолютно новыми материалами или технологиями, требующими предварительного глубокого изучения. Во всех остальных случаях «гладко было на бумаге, да забыли про овраги» – это про них.
Рабочий техпроцесс – это мощнейший ускоритель. Он экономит время, снижает количество ошибок и служит отличной базой для обучения новых сотрудников. Инвестиции. Рабочее время опытных специалистов и технологов на совместную разработку и актуализацию.

Шаг 3: Оптимизируем режимы резания – скорость без суеты.

Станок должен «петь», а не «шептать». Это означает, что его ресурс, в частности мощность двигателя, должен использоваться максимально эффективно. Режимы резания (скорость, подача, глубина) необходимо подбирать так, чтобы станок работал на пределе своих возможностей, но без ущерба для: 1 - качества детали; 2 - целостности оборудования (шпиндель, направляющие, инструмент); 3 - безопасности специалиста (за это, конечно, отвечает инженер по охране труда, но и сам специалист должен быть начеку). Где искать резервы? Черновые операции - здесь можно и нужно «давать газу». Цель – максимально быстро снять основной припуск. Чистовые операции - сложнее, но и тут часто есть пространство для маневра.
Важно помнить о балансе! Бездумное увеличение скорости и подачи приведет к тому, что твердосплавная пластина стоимостью в несколько сотен (а то и тысяч) рублей «умрет» за один проход, или резец придется перетачивать после каждой детали. Такая «эффективность» съест всю экономию за счет затрат на инструмент и усталости оператора. Главная цель оптимизации режимов – не просто увеличить обороты шпинделя, а сократить общее время обработки детали. И сразу видите бонусы правильных режимов:

Инвестиции. Экспериментальная работа, анализ данных, возможно, консультации специалистов по инструменту и технологиям обработки.

Шаг 4: Планирование и подготовка – предвидеть, чтобы победить.

Простои – главный враг производительности. Сколько времени уходит на поиск заготовок, документации, инструмента? А на ожидание, пока освободится мастер или наладчик? Согласно некоторым исследованиям, до 25% рабочего времени может уходить на подобные непроизводственные нужды! Залог успеха – проактивное планирование. Это, в первую очередь, задача мастера, но и каждый специалист может внести свой вклад, сигнализируя о потребностях заранее. Что должно быть у специалиста (в идеале):

Это позволяет мгновенно переключаться между задачами, минимизируя простои. Если станок встал на ремонт – должна быть возможность перейти на другой или заняться подготовкой к следующим операциям.
Инвестиции. Разработка системы планирования, обучение персонала (особенно мастеров), возможно, внедрение ПО для управления задачами и ресурсами. Мотивация персонала на проактивность.

Шаг 5: Организация рабочего места – порядок в голове начинается с порядка на станке.

«Где этот ключ на 17?!» – знакомый крик? Поиск инструмента, оснастки, мерителей может съедать 3-5% рабочего времени, а в условиях крупного производства с большим количеством деталей и специалистов – и того больше. Чем масштабнее производство, тем более продуманной должна быть система инструментооборота и организации рабочего пространства. Инструмент – это не только резцы и сверла. Это и ключи, и молотки, и индикаторы, и штангенциркули, и даже ветошь. Помните и придерживайтесь этим ключевым принципам:

Инвестиции. Время на организацию, возможно, приобретение систем хранения (шкафы, стеллажи, ложементы, инструментальные тележки).

Шаг 6: Снижение уровня брака – качество как фундамент эффективности.

Брак – неизбежный спутник любого материального производства. Человеческий фактор, несовершенство оборудования, дефекты материалов – причин множество. Однако это не значит, что с ним нельзя и не нужно бороться. Каждый бракованный элемент – это потерянные материалы, время, энергия и, в конечном счете, деньги. А вот и пути снижения брака:

Инвестиции. Обучение персонала, закупка точного измерительного инструмента, калибровка оборудования, возможно, внедрение систем контроля качества (входной, межоперационный, выходной контроль).

Шаг 7: Специализация – каждому по способностям, каждой задаче – свой инструмент

Принцип разделения труда никто не отменял. Грамотная специализация способна повысить производительность до впечатляющих 37%! Это касается как оборудования, так и персонала.
Рассмотрим такой подход который не только оптимизирует загрузку, но и повышает качество. А так же создает здоровую мотивацию: менее опытные сотрудники видят, к чему стремиться, и заинтересованы в повышении квалификации, чтобы получить доступ к более сложным и высокооплачиваемым задачам.

Инвестиции. Анализ загрузки оборудования и квалификации персонала, возможно, перераспределение задач и зон ответственности, разработка системы грейдов и мотивации.

Шаг 8: Внедрение оснастки и приспособлений – умножаем усилия.

Оснастка и приспособления – это бесчисленный арсенал устройств, призванных упростить, ускорить и удешевить обработку. Это настоящая «магия» механообработки, где смекалка и инженерный талант творят чудеса.
Источник вдохновения – старые запасы и смекалка. Часто необходимое приспособление можно собрать из «того, что было» – старой оснастки, обрезков металла. Главное – хорошо мотивированные специалисты, готовые думать и экспериментировать. Простые примеры, иллюстрирующие мощь оснастки:

Инвестиции. Время на проектирование и изготовление (или закупку) оснастки, обучение работе с ней. Материалы для изготовления.

Шаг 9: Инвестиции в качественный инструмент и оборудование – залог точности и скорости.

Хороший инструмент и современное, точное оборудование – это фундамент производительности, особенно когда речь идет о высокоточной обработке. Но есть нюанс, что даже самый современный станок и самый дорогой инструмент не дадут ожидаемого эффекта, если сотрудники не обучены работе с ними, не понимают их возможностей и не заинтересованы в результате. Технологии требуют компетенций. Что мы получаем если инвестируем в оборудование:

Инвестиции. Значительные капиталовложения, но с высоким потенциалом возврата за счет снижения брака, увеличения скорости обработки и расширения номенклатуры выпускаемой продукции.

Шаг 10: Автоматизация с ЧПУ – технологии будущего на службе производительности.

Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) – это мощный инструмент автоматизации, способный кардинально изменить производственный ландшафт. Да, ЧПУ не панацея и подходит не для всех задач, но там, где оно применимо, его эффективность неоспорима. Что нужно для внедрения ЧПУ: собственно, сам станок (или обрабатывающий центр), квалифицированный персонал: оператор-наладчик - устанавливает заготовку, инструмент, запускает программу, контролирует процесс; программист ЧПУ - пишет управляющие программы, иногда эти роли совмещаются. Система подготовки производства (CAD/CAM системы). Преимущества станка ЧПУ:

Инвестиции. Очень высокие. Включают стоимость оборудования, программного обеспечения, обучения и содержания высококвалифицированного персонала.

Вместо заключения: путь в тысячу миль начинается с одного шага.

Повышение производительности на производстве – это не разовый проект, а непрерывный процесс, марафон улучшений. Не обязательно сразу бросаться в дорогостоящие проекты по автоматизации. Начните с малого: проанализируйте конструкцию деталей, оптимизируйте техпроцессы, наведите порядок на рабочих местах. Даже небольшие, но системные изменения способны дать кумулятивный эффект и значительно повысить вашу эффективность. Главное – не бояться перемен, вовлекать команду и помнить, что самый ценный ресурс любого производства – это люди, их знания, опыт и желание делать свою работу лучше. Удачи на пути к вершинам производительности!